官宣:后色彩管理时代来了

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世事不断变化区域报道,科技日新月异,印刷也不例外,色彩管理当然也不例外。自CTP技术在上世纪八九十年代问世,色彩管理也随之作为技术新宠一度受到行业热捧。术语

“李杜文章万口传,至今已觉不新鲜”印刷配件,在被热炒了这么多年之后,现在再提起“色彩管理”这个词已然不那么时髦了。究其原因,一来众多业内人士老生常谈,耳熟能详,但不少人又感觉概念很虚报纸印刷,形而上学,难以落实;二来当年也有很多客户斥资投入,但却发现色彩管理远没有达到预期效果,可谓投入巨大,而产出甚微海德堡,一招被蛇咬,先锋反而成了先烈;三来色彩管理所需设备、软件及人员等都有较高的要求,令不少管理者或老板望而却步……如此种种,弄得行业对其或束之高阁,或畏色彩管理如虎水墨平衡,甚至避而远之而唯恐避之不及。网屏

由是如此,随着近期G7变故,C9崛起标志性事件,印刷行业正更新迭代,开始加速翻页进入“后色彩管理时代”的新篇章!方正

首先包装材料,“后”体现在印厂进化。油墨

现在印刷企业整体上已经完成了从CTF到CTP的进化,几乎都采用CTP直接制版,大部分企业都买得起海德堡、高宝、小森等进口昂贵设备,相互之间的比拼已从硬实力过度到了软实力的阶段。术语

数年前的印刷企业完全不愁接单,只要买回一台印刷机、拿了菲林、晒了版就上机印刷并可以放心交货了包装容器,只要能印出来就几乎完全无需考虑色彩问题,一般机长都是通过眼睛看色,即便是做了所谓“色彩管理”,之后也只是偶尔用密度计监控一下实地密度而已;客户要求虽低,但利润却是相当丰厚的色彩,不少业内人士甚至坦言即使印错一次,返工重印也还是有利润空间;制版

而今时今日的印刷相比之前,显然已不能同日而语,印刷企业好日子已经一去不复返,整个印刷行业也从印刷企业的供方市场悄然过度到了印刷买家的市场。 人物

谁的市场谁就更有话语权和主导权印刷设备,如此一来,印刷企业一方面不但要主动压低单价抢单印还要印好,要跟足客户签好的色样或是客户指定的数字标准;这就要求机长必须转变原来粗放式操作到标准化操作,转变主观意识到客观标准,“一切能数字化的终究数字化”CTP,从一维的眼睛看色转变到二维的密度加减要再进一步到三维的Lab空间认知,从单一的印刷密度监控到Lab值、叠印率、网点扩大、灰平衡等多元指标的监控。明确认知以ISO12647-2标准为基础的各项行业认证具体技术要求,譬如国外的G7/PSO/GMI等,逐渐成为印刷企业的一项必备条件,而国内的C9评价体系相信在行业共同推动下成熟也将指日可待。 数码印刷

另一方面则需要考虑内部不同机台之间如何最大化提升生产效率分切,减少停机等待时间,从而可以多印几套版。“时间就是金钱,效率就是生命”。在机台上靠机长经验来调节墨键的做法正在被改变,上机就能立刻跟到色并直接大货生产正在成为一种趋势。譬如科雷的EZColor屏蔽墨键,装版即印纸箱纸盒,老树开新花,直接赋予印刷机数字化生命;而印刷CIP3连线放墨几乎成为每家普通印刷企业的基础标配,从单点测量仪器升级至机台轨道扫描仪,并辅助操作者进行色彩的数字评估将会是不可逆转的方向。 平版印刷

第三个方面则是印刷的数字化标准化趋势逐渐暴露出传统印前存在的众多短板。由于色彩受上下工序衔接影响,牵一发而动全身北人集团,印前色彩知识的匮乏导致色彩处理不合理,从而造成印刷跟不到色的例子比比皆是,比如一条曲线打天下,所有出版都是一个目标ICC,遇到高端色彩要求不得不频频改版等承印材料,因此更是时候重提“七分印前三分印刷”战略。整体规范和全面提升印前、印刷能力,通过全面标准化实施从本质上进行解决色彩问题才是根本之道。 术语

此外,不同类型的业务结构、小批量个性化的短订单交错重构出多元化的广义印刷格局,使得今天的印刷企业可能有多种不同印刷方式并存,包括普通胶印、UV特种印刷、数码印刷、柔印、大幅面喷绘等其他,而色彩管理的触角更是延伸到了书刊、标签、广告、包装等多个不同领域,跨媒体的印刷方式之间的色彩匹配是一个不得不面对的问题,生产之前就必要综合考虑。比如同一份订单采用数码印刷的补数单的色彩是否可以与胶印大货相匹配?柔印样能否与数码样或胶印样相匹配?UV金银卡前端打样是否可以准确预见实际上机效果等。评奖

其次,“后”体现在标准更新。凸印

这些年印刷标准发展的历程是,国际标准从无到有出版动态,2000年以前几乎没有所谓的国际标准或标准化应用,各个组织或公司各行其道;从2000年以后到2004年,逐渐有ISO12647作为胶印印刷的标准开始应用了,实现了从0到1的跨越,但其影响范围则较小水墨平衡,从2004年到2008年,国际标准进行了升级,在印刷行业的应用也迅速开始流行,期间美国G7校准方法研发成功并获得行业认可;从2013年以来,ISO12647标准开始更新到2013版本印刷适性,包括北美基于G7的ISO15339也开始登上行业舞台,国际标准的发展逐渐形成以欧、美为主的格局,欧洲Fogra体系、美国GRACoL/SWOP体系已被业内广泛采用。 供墨

(ISO15339提出的7个特征化印刷参考条件)裁员

而国内色彩标准发展滞后,时至今日依然十分匮乏,业内基本上都参考欧美标准地图印刷,由于标准传播、行业应用都有一个过程,国内标准在引用时间上大致要落后欧美2-4年时间,但近年来这个时间差已越来越短。因此,回顾2008年之前,虽然业内几乎没有成文的行业标准但应用范围有限折页,各家都在用各家自己的ICCProfile(色彩特性文件),而且敝帚自珍,视为宝贝,不肯轻易分享给另一家,所以更不用说启用当时实际上已经发布出来的北美GRACoL/SWOP或欧洲Fogra(如Fogra39模切烫印压痕,即ISO Coated V2)标准ICC或是日本JapanColor了?那个年代的色彩管理基本上是二维的且局限于本厂应用,做法是先在自己印刷车间印完一个测试标版,然后测量扫描生成自己的ICC,然后作为数码打样目标匹配。这样的好处是自己内部打样与印刷可以基本跟到色,但问题在于不同印刷企业所用印刷机、纸张、油墨等各不一样秋山国际,各自为政带来的结果是相互之间不统一,遇到需要跟其他家的色彩时就非常麻烦,有时需要特别去问印刷企业要ICC文件。这对于订单跨越多个印刷企业的印刷买家来说,可谓苦不堪言,有时为了色彩问题而不得不远距离印刷调货包装装潢,成本可想而知。 印后设备

而时至今天的流行的做法则是升级为三维方向,即数码打样和传统印刷都追国际标准,因为国际标准是公认的,是统一的,譬如北美GRACoL或欧洲Fogra数码印刷在中国,这样好处是不但印企自己内部数码打样与传统印刷的色彩可以达到一致,而且与其他印刷大厂或是海外客户标准色稿相比,颜色也是一致的。这大大减少了印刷买家的困扰和成本,也整体降低了行业成本。因此行业标准逐渐演变成了以印刷买家为驱动,印刷企业紧跟其后的趋势;反之包装印刷,那些跟不上标准发展的企业,其前景显然是有局限的,是令人堪忧的。 印后工艺

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